Con una cerimonia solenne che ha combinato tradizione ungherese e modernità della produzione automobilistica, Oliver Zipse, Presidente del Consiglio di Amministrazione di BMW AG, ha inaugurato ufficialmente lo stabilimento BMW Group di Debrecen. Il nuovo sito, il più innovativo del BMW Group, segna l’inizio di una nuova era per l’azienda. A fine ottobre, nella città universitaria ungherese di Debrecen, la nuova BMW iX3 entrerà in produzione di serie come primo modello della Neue Klasse. Il sito produttivo è stato progettato in ambiente virtuale e successivamente realizzato secondo i principi della strategia BMW iFactory, diventando il primo impianto automobilistico del BMW Group a operare esclusivamente con energia elettrica da fonti rinnovabili, in condizioni ordinarie.
Oltre a Oliver Zipse, alla solenne cerimonia di apertura hanno preso parte alti rappresentanti della politica ungherese, tra cui il Primo Ministro Viktor Orbán e il Sindaco di Debrecen, László Papp, insieme a Milan Nedeljković, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile della Produzione, Ilka Horstmeier, Membro del Consiglio di Amministrazione responsabile delle Risorse Umane e del Real Estate, e Hans-Peter Kemser, Presidente e CEO di BMW Manufacturing Hungary Kft.
“Il nostro nuovo stabilimento di Debrecen è un pioniere all’interno della nostra rete produttiva globale: è il nostro primo impianto completamente elettrico, il primo sito produttivo a operare senza combustibili fossili, e il primo a produrre veicoli della famiglia Neue Klasse. Tutto questo fa dello stabilimento di Debrecen un fattore decisivo per il futuro successo del BMW Group”, ha dichiarato Zipse. “La sua inaugurazione rappresenta anche un segnale forte: stiamo ampliando la nostra presenza nel continente europeo e ribadiamo il nostro impegno verso l’Europa come sede industriale solida e competitiva”.
Durante la cerimonia, Hans-Peter Kemser ha aggiunto: “Questo non è semplicemente un nuovo stabilimento del BMW Group, ma una vera e propria pietra miliare del progresso. Siamo partner della cultura, della formazione e dell’Università di Debrecen, dove insieme coltiviamo i talenti che plasmeranno il futuro. E, soprattutto, siamo una comunità profondamente radicata nella vita di Debrecen e dell’Ungheria”.
Rafforzare la base industriale e ampliare l’offerta formativa
La cerimonia ufficiale di inaugurazione si è aperta con un bilancio del percorso che ha portato alla costruzione dello stabilimento, avviato con la decisione del 2018 che ha dato il via a uno dei più grandi investimenti greenfield in Ungheria. La prima sede del BMW Group nell’Europa centrale ha posto stabilmente Debrecen sulla mappa automobilistica della regione, creando oltre 2.000 posti di lavoro diretti, e molti altri lungo la supply chain, grazie a fornitori e operatori di servizi regionali recentemente insediatisi in città, insieme a imprese nazionali e internazionali. Il nuovo stabilimento ha inoltre rafforzato il parco industriale locale e stimolato ulteriori investimenti nelle infrastrutture e nei trasporti.
Parallelamente, grazie alla collaborazione con istituzioni come l’Università di Debrecen e il Vocational Training Centre of Debrecen (DSZC), il sito di produzione è diventato uno dei principali poli di formazione per i programmi di istruzione duale in Ungheria.
Solo il meglio per lo stabilimento di Debrecen
Lo stabilimento di Debrecen è il primo sito della rete produttiva globale del BMW Group a non essere collegato a un impianto principale specifico. Opera invece come un vero e proprio “network plant”, in grado di integrare le best practice sviluppate nei vari stabilimenti del Gruppo in tutto il mondo. Ad esempio, l’impianto di pressatura si ispira ai sistemi adottati a Spartanburg (USA) e a Swindon (Regno Unito), il cui know-how e le cui tecnologie sono stati ulteriormente perfezionati per Debrecen. Nel reparto carrozzeria, il posizionamento di quasi 1.000 robot e i relativi processi sono stati simulati in dettaglio in ambiente digitale già nelle fasi preliminari. È stato inoltre ridotto in modo significativo il numero delle tecniche di giunzione, mentre ulteriori semplificazioni hanno permesso di integrare fin dalle prime fasi di sviluppo le caratteristiche di design della Neue Klasse.
L’impianto di verniciatura come elemento chiave per la riduzione delle emissioni di CO₂e
All’interno dello stabilimento di Debrecen, l’impianto di verniciatura svolge un ruolo determinante nella riduzione significativa dell’impronta di CO₂e della BMW iX3. La produzione del nuovo modello genererà complessivamente circa 80 kg di CO₂e (emissioni scope 1/2). Questo valore comprende non solo le emissioni di CO₂e del sito di Debrecen, ma anche quelle derivanti dalla produzione in-house di componenti in altri siti del BMW Group, come ad esempio quello di Landshut. Si tratta di una riduzione pari a circa due terzi rispetto alla produzione degli attuali modelli BMW. Per il solo stabilimento di Debrecen, questo approccio permetterà di ridurre le emissioni di CO₂e generate dalla produzione di un veicolo, inclusa la sua batteria ad alta tensione, di circa il 90% – fino a circa 34 kg di CO₂e (a pieno regime, rispetto ad altri stabilimenti del BMW Group).
Circa un quarto del fabbisogno energetico annuo dello stabilimento sarà coperto dall’impianto fotovoltaico interno, che si estende su una superficie di 50 ettari, uno dei più grandi in Ungheria. L’energia in eccesso, come ad esempio quella prodotta nei giorni non lavorativi, viene accumulata in un sistema di stoccaggio termico da 1.800 m³, con una capacità di 130 MWh.
Processi di assemblaggio digitalizzati e “struttura a pettine” intelligente
La completa digitalizzazione dei processi produttivi aumenta ulteriormente l’efficienza dell’assemblaggio: sensori e sistemi di telecamere lungo la linea di produzione permettono di automatizzare i controlli di qualità. L’intelligenza artificiale elabora i dati e fornisce ai dipendenti della linea un riscontro in tempo reale. La cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, dell’edificio – evoluzione del design già adottato nello stabilimento del BMW Group di Lipsia – consente di trasportare l’80% dei componenti direttamente alla linea di assemblaggio. La logistica interna è completamente elettrica.
Assemblaggio delle batterie ad alta tensione secondo il principio “local for local”
Le batterie ad alta tensione di sesta generazione vengono assemblate direttamente in loco, riducendo le distanze in linea secondo il principio “local for local”. Lo stabilimento di Debrecen sarà il primo dei cinque impianti nel mondo ad avviare la produzione di serie delle batterie Gen6. Controlli di qualità integrati lungo tutta la linea e un monitoraggio completo a fine produzione garantiscono un costante approccio “zero difetti”.
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