Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine f\u00fcr die Neue Klasse begonnen. \u201eHeute stellen wir die Weichen f\u00fcr die Zukunft der BMW Group\u201c, erkl\u00e4rt Milan Nedeljkovi\u0107, Produktionsvorstand der BMW AG. \u201eAls erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle f\u00fcr die Neue Klasse und f\u00fcr die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.\u201c Der E-Motor f\u00fcr die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt f\u00fcr den Antrieb der Neuen Klasse. \u201eVor drei Jahren haben wir angek\u00fcndigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz\u201c, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. \u201eWas hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.\u201c
Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz
Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 \u00fcber eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz f\u00fcr E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazit\u00e4tserweiterung bleibt das Werk der f\u00fchrende Antriebsstandort der BMW Group. Seit \u00fcber 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren f\u00fcr die Marken BMW und MINI. Die langj\u00e4hrige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort f\u00fcr die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. \u201eDie Technologieoffenheit ist unsere St\u00e4rke \u2013 sie gibt uns die n\u00f6tige Flexibilit\u00e4t, um die Besch\u00e4ftigung langfristig abzusichern\u201c, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind k\u00fcnftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abh\u00e4ngig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, k\u00f6nne bis 2030 die H\u00e4lfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilit\u00e4t t\u00e4tig sein. von Moltke: \u201eSteyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz \u2013 f\u00fcr Verbrenner- und Elektro-Mobilit\u00e4t gleichermassen.\u201c
Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgeh\u00e4use aus Landshut
Rotor, Stator, Getriebe und Inverter \u2013 alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden k\u00fcnftig im Werk Steyr gefertigt. Das Geh\u00e4use des E-Motors wird in der Aluminium-Giesserei des Werks Landshut gegossen und in\u00a0Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das \u00f6sterreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen B\u00e4ndern. Insgesamt \u00e4hnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das erm\u00f6glicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate f\u00fcr die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept f\u00fchrt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Dar\u00fcber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.
Umfassende Verbesserungen des E-Motors
F\u00fcr die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsf\u00e4higkeit und Effizienz des Antriebssystems. Weiterentwicklungen in Geometrie und K\u00fchlung sowie eine verringerte Reibung verbessern das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Hinzu kommt eine noch kundenfreundlichere Akustik. Im elektrischen \u201eGehirn\u201c des E-Motors, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollst\u00e4ndig in das E-Motor-Geh\u00e4use integriert. Er ist unter anderem daf\u00fcr zust\u00e4ndig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie f\u00fcr den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln.
Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust \u2013 mehr Effizienz im Fahrzeug
Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zuk\u00fcnftigen Modelle der Neuen Klasse mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: \u201eDie Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen\u201c, erkl\u00e4rt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs erm\u00f6glicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim k\u00fcnftigen BMW iX3 eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.<\/p>\n\n\n\n